Bei Kaizen handelt es sich um ein Verfahren aus der japanischen Fertigungstechnik und steht für: Verbesserung. Übersetzt bedeutet KAI = Veränderung und ZEN = zum Besseren. Dabei geht es weniger darum, die größte Verbesserung vorzunehmen, sondern viel mehr darum, dass diese Verbesserungen auf einer regelmäßigen Basis (täglich, wöchentlich oder jährlich) passieren.
Die Kaizen-Philosophie steht für Verbesserungen von jedem, immer und überall. Jeder Mitarbeiter sollte also seine Tätigkeiten und seinen Arbeitsplatz permanent kritisch hinterfragen und seine Arbeitsweise kontinuierlich verbessern. Grundlegend sollen alle Mitarbeiter in den Kaizen-Prozess einbezogen werden, damit eine Vielzahl an Verbesserungsvorschlägen zustande kommt. Kaizen ist somit eine grundlegende Einstellung eines Mitarbeiters zur eigenen Arbeit, zum Arbeitsplatz und zur Qualität von Abläufen und Produkten.
Die Prinzipien von Kaizen sollen die Denkweise und das Handeln der Mitarbeiter leiten. Folgende Prinzipien geben einen Einblick in die Kaizen-Philosophie:
„You can’t do kaizen just once or twice and expect immediate results. You have to be in it for the long haul.“ (Masaaki Imai, Begründer von Kaizen)
Wird Kaizen bei einem Projekt angewendet, entsteht ein immer wiederkehrender Kreislauf aus verschiedenen Schritten. So können Probleme schnell erkannt und Prozesse verbessert werden.
Schritt 1: Planung
Im ersten Schritt werden die Prozesse und Handlungen vorbereitet und geplant. Hierbei wird die Aufgabenstellung so erläutert, dass aufkommende Probleme eingegrenzt werden können.
Schritt 2: Ausführung
Im zweiten Schritt wird der Plan umgesetzt und dokumentiert.
Schritt 3: Prüfung
Bei der Prüfung werden häufig Soll-Ist-Vergleiche durchgeführt. Die erreichten Ergebnisse werden gemessen und bewertet. So kann geprüft werden, ob die vorangegangenen Verbesserungen erreicht wurden oder ob weiter Bedarf an Verbesserungen besteht.
Schritt 4: Handlung
Neu aufgekommene Probleme werden identifiziert und adressiert. So können Prozesse konstant verbessert und Abläufe stabilisiert werden.
Durch die verschiedenen Techniken und Modelle, die im Kanban eingesetzt werden, kann sich eine Kultur der fortlaufenden Verbesserung (Kaizen) in einem Unternehmen etablieren. So können beispielsweise durch regelmäßige Meetings vor dem Kanban-Board dabei helfen, Engpässe zu entdecken und die Arbeitsprozesse zu verändern und verbessern.
Erfahren sie in diesem Artikel mehr zum Thema Kanban.
Zwei sehr bekannte Prinzipien, die bei Kaizen verfolg werden sind das 5S-Modell und die drei Mu’s.
Die 5S-Methode ist eine Vorgehensweise für eine strukturierte Organisation und um Verschwendungen vorzubeugen. So können Zeit und Geld gespart werden, die Transparenz erhöht und Verschwendungen minimiert werden. Folgende 5S sollen dabei helfen, Kaizen optimal umzusetzten:
Alle Elemente werden sortiert und diejenigen, die nicht benötigt werden aussortiert beziehungsweise selektiert. So wird die Transparenz erhöht und der Prozess übersichtlich.
Die Elemente werden in eine effiziente Anordnung gebracht und systematisiert.
Der Arbeitsplatz soll stets sauber und ordentlich gehalten werden.
Die ersten drei „S“ sollen so standardisiert werden, sodass die Prozesse auch in Zukunft beibehalten werden können.
Alle Regeln und Veränderungen können nur durch Selbstdisziplin erhalten und verbessert werden.
Die drei Mu’s stammen vom TPS (Toyota Production System) und sind darauf ausgesetzt, Verluste vorzubeugen. Ziel der drei Mu’s ist, Verschwendungen aus unregelmäßigen Flüssen, ungenauer Versorgung und unflexibler Reaktion vorzubeugen.
Die Kaizen-Methode bringt viele Vorteile mit sich. So können mitunter Kosten und andere Ressourcen beispielweise durch die Senkung der Lagerbestände eingespart werden. Zum anderen kann die Kommunikation verbessert und die Arbeitsmoral der Mitarbeiter gesteigert werden. Die Beteiligten integrieren sich und arbeiten eigenständig.
Die Einführung von Kaizen bedarf zwar nur ein kleines Investment, jedoch ist der Einsatz der Instandhaltung umso höher. Auch der zeitliche Aufwand bei Kaizen ist um einiges größer als bei herkömmlichen Vorgehensweisen. Zudem können Probleme durch die fortlaufende Verbesserung nicht nachhaltig angegangen werden.
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